Процесс изготовления конвейерных лент

Как делается конвейерная лента

Производство резинотканевых транспортировочных полотен состоит из нескольких этапов:

1. Подготовка сердечника — ткани, пропитанной специальными адгезивными составами. После выдерживания материала в ванне с адгезивом, его отправляют на просушку в конвективный автомат. Состав пропитки, время выдержки и сушки зависит от типа ткани. Это один из основных процессов, во время которого закладываются характеристики полотна — растяжимость, прочность, грузоподъемность. Чтобы материал не дал сильной усадки, перед термообработкой его надежно фиксируют.
2. Формирование сердцевины. Толщина конвейерной ленты регулируется количеством тканевых слоев в сердечнике. Для прочного соединения материал промазывают с двух сторон составом на основе резины или каучука. Существует 2 варианта соединения слоев — послойное и одновременное наложение.

В первом случае ткань, с наложенным следующим слоем протягивается через дублирующие ролики. Это процесс замкнутого цикла, осуществляемый на многопетлевом конвейерном оборудовании.

При втором варианте скомпонованные прослойки вместе с резиновыми накладками на параллельных катушках сразу отправляются на дублировочные устройства, после чего поступают на каландр.

1. Накладывание резиновых слоев на сердцевину. Для этого применяют специальное оборудование, оснащенное прижимными валками. Одновременно с этим производятся работы по укреплению бортов ленты.
2. Вулканизация. В процессе вулканизации толстого полотна используют гидропресс, для более тонких лент применяют вулканизаторы барабанного типа. Время процедуры зависит от числа прокладок в сердечнике, материала и температурного режима. Размер исходного изделия задается с помощью специальных ограничителей.

Транспортерная лента ПВХ изготавливается по другой технологии, предполагающей применение специальной полимерной пасты 3 типов:

• для обкладки;
• каркаса;
• бортов.

Подготовленную ткань пропитывают составом для каркаса, затем греют, чтобы активировать процесс желатинизации. Отдельно на материал наносят обкладочную смесь, нагревают до сцепления и охлаждают. Затем каркасные и обкладочные заготовки направляют в гидравлический пресс, где при температуре 160-165 градусов происходит желатинизация и спаивание слоев. Последний этап заключается в заторцовывании краем изделия.

После завершения технологического процесса продукция выравнивается по ширине и сматывается в рулоны. Прежде чем отправиться на реализацию, каждая партия проходит проверку и обеспечивается сертификатом качества.