Процесс изготовления конвейерных лент
Как делается конвейерная лента
Производство резинотканевых транспортировочных полотен состоит из нескольких этапов:
- Подготовка сердечника — ткани, пропитанной специальными адгезивными составами. После выдерживания материала в ванне с адгезивом, его отправляют на просушку в конвективный автомат. Состав пропитки, время выдержки и сушки зависит от типа ткани. Это один из основных процессов, во время которого закладываются характеристики полотна — растяжимость, прочность, грузоподъемность. Чтобы материал не дал сильной усадки, перед термообработкой его надежно фиксируют.
- Формирование сердцевины. Толщина конвейерной ленты регулируется количеством тканевых слоев в сердечнике. Для прочного соединения материал промазывают с двух сторон составом на основе резины или каучука. Существует 2 варианта соединения слоев — послойное и одновременное наложение.
В первом случае ткань, с наложенным следующим слоем протягивается через дублирующие ролики. Это процесс замкнутого цикла, осуществляемый на многопетлевом конвейерном оборудовании.
При втором варианте скомпонованные прослойки вместе с резиновыми накладками на параллельных катушках сразу отправляются на дублировочные устройства, после чего поступают на каландр.
- Накладывание резиновых слоев на сердцевину. Для этого применяют специальное оборудование, оснащенное прижимными валками. Одновременно с этим производятся работы по укреплению бортов ленты.
- Вулканизация. В процессе вулканизации толстого полотна используют гидропресс, для более тонких лент применяют вулканизаторы барабанного типа. Время процедуры зависит от числа прокладок в сердечнике, материала и температурного режима. Размер исходного изделия задается с помощью специальных ограничителей.
Транспортерная лента ПВХ изготавливается по другой технологии, предполагающей применение специальной полимерной пасты 3 типов:
- для обкладки;
- каркаса;
- бортов.
Подготовленную ткань пропитывают составом для каркаса, затем греют, чтобы активировать процесс желатинизации. Отдельно на материал наносят обкладочную смесь, нагревают до сцепления и охлаждают. Затем каркасные и обкладочные заготовки направляют в гидравлический пресс, где при температуре 160-165 градусов происходит желатинизация и спаивание слоев. Последний этап заключается в заторцовывании краем изделия.
После завершения технологического процесса продукция выравнивается по ширине и сматывается в рулоны. Прежде чем отправиться на реализацию, каждая партия проходит проверку и обеспечивается сертификатом качества.
Главные преимущества махровой ткани
Преимущества типографии полного цикла
Кинезио тейп: преимущества
Флис: преимущества и недостатки материала
Транспортерные ленты ПВХ
Способы чернения серебра
Tweets by secretsworldcom
НАПИСАТЬ КОММЕНТАРИЙ